Co to jest wielki piec i jakie procesy w nim zachodzą?

Zasada działania

Zasada działania wielkiego pieca jest następująca: wsad rudy z koksem i topnikiem wapiennym jest ładowany do komory odbiorczej. W dolnej części następuje okresowe odprowadzanie żeliwa / żelazostopów oraz oddzielnie wytop żużla. Ponieważ poziom materiału w wielkim piecu spada podczas uwalniania, konieczne jest jednoczesne ładowanie nowych partii wsadu.

Proces pracy jest stały, spalanie jest utrzymywane przy kontrolowanym dopływie tlenu, co zapewnia większą wydajność.

Konstrukcja wielkiego pieca zapewnia ciągły proces przeróbki rudy, żywotność wielkiego pieca to 100 lat, remont przeprowadzany jest co 3-12 lat.

Chemia procesowa

Procesy chemiczne mają charakter utleniający i redukujący. Pierwsza oznacza połączenie z tlenem, druga wręcz przeciwnie, jej odrzucenie. Ruda jest tlenkiem i aby uzyskać żelazo, potrzebny jest pewien odczynnik, który może „odebrać” dodatkowe atomy. Najważniejszą rolę w tym procesie odgrywa koks, który podczas spalania wydziela dużą ilość ciepła i dwutlenku węgla, który w wysokich temperaturach rozkłada się na tlenek, substancję chemicznie aktywną i niestabilną. CO stara się ponownie stać się dwutlenkiem i spotykając się z cząsteczkami rudy (Fe2O3), „odbiera” im cały tlen, pozostawiając jedynie żelazo. W surowcu są oczywiście inne zbędne substancje, które tworzą odpady, zwane żużlem. Tak działa wielki piec. Z chemicznego punktu widzenia jest to dość prosta reakcja redukcyjna, której towarzyszy zużycie ciepła.

Zdjęcie wielkiego pieca

Zdjęcie1

Fot.2

Fot 3

Zdjęcie4

Fot.5

Kto wynalazł?

Nowoczesny wielki piec został wynaleziony przez J. B. Nilsona, który po raz pierwszy zaczął ogrzewać powietrze dostarczane do wielkiego pieca w 1829 r., Aw 1857 r. E. A. Cowper wprowadził specjalne regeneracyjne nagrzewnice powietrza.

Pozwoliło to znacznie zmniejszyć zużycie koksu o ponad jedną trzecią i zwiększyć wydajność pieca. Wcześniej pierwsze wielkie piece były faktycznie przedmuchiwane na sucho, to znaczy wdmuchiwano do nich nie wzbogacone i nieogrzewane powietrze.

Zastosowanie kruszarek, czyli regeneracyjnych nagrzewnic powietrza, pozwoliło nie tylko zwiększyć sprawność wielkiego pieca, ale także zmniejszyć lub całkowicie wyeliminować zatykanie, które obserwowano w przypadku naruszeń technologii. Można śmiało powiedzieć, że ten wynalazek pozwolił doprowadzić proces do perfekcji. Nowoczesne wielkie piece działają dokładnie na tej zasadzie, chociaż ich sterowanie jest teraz zautomatyzowane i zapewnia większe bezpieczeństwo.

Historia [| ]

Wytapianie surówki. Ilustracja z XVII-wiecznego wielkiego pieca z chińskiej encyklopedii z 1637 roku
Zobacz też: Historia produkcji i wykorzystania żelaza

Pierwsze wielkie piece pojawiły się w Chinach już w IV wieku [1]. W średniowieczu w Europie tzw. róg kataloński

, co umożliwiło zmechanizowanie miechów za pomocą napędu hydraulicznego, co przyczyniło się do wzrostu temperatury topnienia. Jednak nadal nie można go było nazwać wielkim piecem ze względu na jego specjalne wymiary (metr sześcienny).

Bezpośrednim poprzednikiem wielkiego pieca był styukofen

(wielkie piece) [2], które pojawiły się w XIII wieku w Styrii. Sztukofen miał kształt stożka o wysokości 3,5 metra i posiadał dwa otwory: do wtryskiwania powietrza (lanca) i wyciągania grysu [3].

W Europie wielkie piece pojawiły się w Westfalii w drugiej połowie XV wieku [4], w Anglii wielkie piece zaczęto budować w latach 90. XIX wieku, w przyszłych USA - w 1619 roku [5]. Było to możliwe dzięki mechanizacji. Wielki piec miał 5 metrów wysokości. W Rosji pierwszy wielki piec pojawił się w 1630 roku (Tula, Vinius). W latach trzydziestych XVIII wieku.W fabrykach Uralu zbudowano wielkie piece w pobliżu podstawy tamy, a dwie jednostki często umieszczano na tym samym fundamencie, co zmniejszało koszty budowy i konserwacji.

Wybuch był w większości przypadków dostarczany przez dwa pracujące po kolei futra w kształcie klina, wykonane z drewna i skóry, napędzane przez wypełnione wodą koło. Końce dysz obu miechów umieszczono w niechłodzonej dyszy żeliwnej o przekroju prostokątnym, której czubek nie wychodził poza mur. Pomiędzy dyszami a lancą pozostawiono szczelinę do monitorowania spalania węgla. Zużycie powietrza osiągało 12-15 m3 / min przy nadciśnieniu nie większym niż 1,0 kPa, co wynikało z małej wytrzymałości skóry futer. Niskie parametry nadmuchu ograniczały intensywność topienia, objętość i wysokość palenisk, których dzienna produktywność przez długi czas nie przekraczała 2 ton oraz czas przebywania wsadu w piecu od momentu załadunku do uformowania żeliwa wynosił 60-70 h. W 1760 r. J. Smeton wynalazł cylindryczną dmuchawę z żeliwnymi cylindrami, która zwiększyła ilość nadmuchu. W Rosji maszyny te pojawiły się po raz pierwszy w 1788 roku w Aleksandrowskiej Fabryce Armat w Pietrozawodsku. Każdy piec był obsługiwany przez 3-4 cylindry powietrzne połączone z kołem wodnym za pomocą korby i przekładni zębatej. Wielkość podmuchu wzrosła do 60-70 m3 / min [6].

Wysokie zużycie węgla drzewnego do produkcji żelaza spowodowało zniszczenie lasów wokół zakładów metalurgicznych Europy. Z tego powodu w 1584 roku Wielka Brytania wprowadziła ograniczenia w pozyskiwaniu drewna do celów metalurgicznych, co zmusiło ten bogaty w węgiel kraj na dwa stulecia do importu części surówki na własne potrzeby, najpierw ze Szwecji, Francji i Hiszpanii. a potem z Rosji. W latach dwudziestych XVII wieku. D. Dudley próbował wytopić surówkę na surowym węglu, ale bezskutecznie. Dopiero w 1735 r. A. Derby II, po wielu latach doświadczeń, udało się pozyskać koks węglowy i wytopić na nim surówkę. Od 1735 r. Głównym paliwem wielkiego pieca stał się węgiel (Wielka Brytania, Abraham Darby III) [7].

Niski koszt koksu w porównaniu z węglem drzewnym, jego wysoka wytrzymałość mechaniczna oraz zadowalająca jakość żeliwa były podstawą późniejszego powszechnego zastępowania paliwa kopalnego paliwem mineralnym. Proces ten zakończył się najszybciej w Wielkiej Brytanii, gdzie na początku XIX wieku. prawie wszystkie wielkie piece zostały przerobione na koks, podczas gdy na kontynencie europejskim zaczęto używać paliwa mineralnego później [8].

11 września 1828 r. James Beaumont Nilson otrzymał patent na stosowanie gorącego podmuchu (patent brytyjski nr 5701) [9], aw 1829 r. Podgrzał go w fabryce Clyde w Szkocji. Zastosowanie dmuchu w wielkim piecu rozgrzanym tylko do 150 ° C zamiast dmuchu zimnego doprowadziło do 36% zmniejszenia jednostkowego zużycia węgla używanego do wytopu wielkopiecowego. Nilson wpadł również na pomysł zwiększenia zawartości tlenu w wybuchu. Patent na ten wynalazek należy do Henry'ego Bessemera, a praktyczne wdrożenie datuje się na lata 50. XX wieku, kiedy to produkcja tlenu została opanowana na skalę przemysłową [10].

19 maja 1857 r. E. A. Cowper opatentował nagrzewnice powietrza (patent brytyjski nr 1404) [11], zwane także regeneratorami lub podgrzewaczami, do produkcji wielkopiecowej, pozwalające na zaoszczędzenie znacznych ilości koksu.

W drugiej połowie XIX wieku, wraz z pojawieniem się i upowszechnieniem technologii hutniczych, wymagania dla żeliwa uległy bardziej sformalizowaniu - podzielono je na przetwórstwo i odlewnictwo, a także ustalono jasne wymagania dla każdego rodzaju redystrybucji stali, w tym chemicznej. kompozycja. Zawartość krzemu w żeliwie ustalono na poziomie 1,5-3,5%. Podzielono je na kategorie w zależności od wielkości ziarna w pęknięciu.Istniał również odrębny rodzaj żeliwa - „hematyt”, wytapiany z rud o niskiej zawartości fosforu (zawartość w żeliwie do 0,1%).

Przetwarzanie żeliwa różniło się redystrybucją. Do budyniu używano dowolnego żeliwa, a właściwości otrzymanego żeliwa zależały od wyboru żeliwa (białego lub szarego). Do bessemerivanie przeznaczone było żeliwo szare, bogate w mangan i krzem oraz zawierające jak najmniej fosforu. Metodę Thomasa wykorzystano do obróbki żeliwa białego o niskiej zawartości krzemu ze znaczną zawartością manganu i fosforu (1,5-2,5% dla zapewnienia prawidłowego bilansu cieplnego). Surówka do wytopu na palenisku kwaśnym miała zawierać jedynie śladowe ilości fosforu, podczas gdy dla procesu głównego wymagania dotyczące zawartości fosforu nie były tak restrykcyjne [12].

Podczas normalnego wytopu kierowano się rodzajem żużla, na podstawie którego można było z grubsza oszacować zawartość jego czterech głównych składników tlenków (krzemu, wapnia, glinu i magnezu). Żużle krzemionkowe po zestaleniu mają szkliste pęknięcie. Pęknięcie żużli bogatych w tlenek wapnia jest kamienne, tlenek glinu powoduje, że pęknięcie przypomina porcelanę, pod wpływem tlenku magnezu przyjmuje strukturę krystaliczną. Krzemionkowe żużle podczas wydzielania lepkich i lepkich. Żużel krzemionkowy wzbogacony tlenkiem glinu staje się bardziej płynny, ale nadal można go wciągnąć do włókien, jeśli zawartość tlenku krzemu nie jest mniejsza niż 40-45%. Jeśli zawartość tlenków wapnia i magnezu przekracza 50%, żużel staje się lepki, nie może płynąć cienkimi strumieniami, a po zestaleniu tworzy pomarszczoną powierzchnię. Pomarszczona powierzchnia żużla wskazywała, że ​​topienie było „gorące” - w tym przypadku krzem ulega redukcji i zamienia się w żeliwo, dlatego w żużlu jest mniej tlenku krzemu. Podczas wytopu żeliwa białego o niskiej zawartości krzemu powstała gładka powierzchnia. Tlenek glinu nadawał łuszczenie się powierzchni żużla.

Barwa żużla była wskaźnikiem postępu topienia. Główny żużel z dużą ilością tlenku wapnia miał szary kolor z niebieskawym odcieniem podczas wytapiania grafitowego „czarnego” żeliwa w szczelinie. Przechodząc do żeliwa białego stopniowo zmieniał kolor z żółtego na brązowy, a przy przebiegu „mokrym” znaczna zawartość tlenków żelaza powodował, że był czarny. Kwaśne, krzemionkowe żużle w tych samych warunkach zmieniły kolor z zielonego na czarny. Odcienie koloru żużla pozwoliły ocenić obecność manganu, który nadaje żużlom kwaśnym odcień ametystowy, a główny - zielony lub żółty [13].

Proces domeny

Współczesne piece do topienia żeliwa dostarczają około 80% całkowitej ilości żeliwa, które z odlewni trafia od razu do huty elektrycznej lub na otwartym palenisku, gdzie metal żelazny jest przetwarzany na stal o wymaganych właściwościach.

Wlewki pozyskiwane są z żeliwa, które następnie są wysyłane do producentów w celu odlania w żeliwiaku. Aby spuścić żużel i żeliwo, stosuje się specjalne otwory, zwane otworami spustowymi. Jednak w nowoczesnych piecach stosuje się nie oddzielne, ale jeden wspólny otwór, podzielony specjalną płytą ogniotrwałą na kanały do ​​podawania żeliwa i żużla.

Jak działa wielki piec?

Proces wielkopiecowy całkowicie zależy od nadmiaru węgla we wnęce pieca, polega na reakcjach termochemicznych zachodzących wewnątrz podczas ładowania wszystkich elementów i ich podgrzewania.

Temperatura w wielkim piecu może wynosić 200-250 ° C bezpośrednio pod blatem i do 1850-2000 ° C w aktywnej strefie - para.

Gdy do paleniska doprowadzane jest gorące powietrze i następuje zapłon koksu w wielkim piecu, temperatura wzrasta, rozpoczyna się proces rozkładu topnika, w wyniku którego wzrasta zawartość dwutlenku węgla.

Wraz ze spadkiem słupa materiału we wsadzie następuje redukcja tlenku żelaza, w dolnej części kolumny następuje redukcja czystego żelaza z FeO, wpływającego do paleniska.

Gdy żelazo spływa, aktywnie kontaktuje się z dwutlenkiem węgla, nasycając metal i nadając mu wymagane właściwości. Całkowita zawartość węgla w żelazie może wynosić od 1,7%.

Jak działa wielki piec

To ogromny, pionowy piec, który działa w sposób ciągły. Surowce podawane są do pieca od góry przez szyb załadowczy. Surowcami do wytopu są koks, ruda żelaza oraz dodatki (wapień), które pomagają wydobyć z rudy zbędne zanieczyszczenia. Załadowane składniki są podgrzewane gorącym powietrzem w głównej części wielkiego pieca. W procesie nagrzewania węgiel koksujący, spalając, uwalnia tlenek węgla, który służy procesowi redukcji rudy żelaza. Żużle powstające podczas redukcji rudy żelaza są łączone z dodatkami (wapień). Na tym etapie żużle są w stanie ciekłym, a wytrącony metal jest w stanie stałym.

Metal jest opuszczany w dół pieca i poddawany procesowi gotowania na parze. W tej komorze pieca temperatura osiąga 1200 stopni Celsjusza, co przyczynia się do topienia metalu. Żużel, który ma mniejszą gęstość w porównaniu z metalem, pozostaje na powierzchni stopionego metalu, co zapobiega procesom utleniania. Szybkość, z jaką odbywa się proces obniżania żeliwa do wielkiego pieca, nazywana jest produktywnością. Im szybciej to się dzieje, tym wyższy współczynnik produktywności wielkiego pieca. Separacja żużla i gotowego żeliwa odbywa się na ostatnim etapie przez specjalne otwory i ma swoje własne cechy technologiczne.

Schematy wielkiego pieca

Schematy wielkiego pieca w sekcji (różne opcje):

Schemat 1

Schemat 2

Schemat 3

Schemat 4

Schemat 5

Uwagi [| ]

1. Niesamowita historia chińskich wynalazków
2. Zagadki kuźni dmuchania sera
3. WYBUCHOWY PIEC
4. Wielki piec
5. Babarykin, 2009, s. czternaście.
6. Babarykin, 2009, s. piętnaście.
7. Wielki piec do produkcji surówki
8. Babarykin, 2009, s. 17.
9. Woodcroft B.
   Indeks tematyczny (sporządzony wyłącznie z tytułów) patentów na wynalazek od 2 marca 1617 (14 James I.) do 1 października 1852 (16 Victoriae). - Londyn, 1857 r. - str. 347.
10. Karabasov, 2014, s. 73.
11. Woodcroft B.
    Indeks chronologiczny zgłoszonych i udzielonych patentów za rok 1857. - Londyn: Urząd Patentowy Wielkiej Pieczęci, 1858. - Str. 86.
12. Karabasov, 2014, s. 93.
13. Karabasov, 2014, s. 94.
14. Khodakov Yu.V., Epshtein D.A., Gloriozov P.A.
    § 78. Produkcja surówki // Chemia nieorganiczna. Podręcznik dla klasy 9. - 7th ed. - M.: Education, 1976. - S. 159-164. - 2 350 000 egzemplarzy

Urządzenie wielkopiecowe

Projekt wielkiego pieca jest bardzo złożony, jest to duży kompleks, w skład którego wchodzą następujące elementy:

• strefa gorącego podmuchu;
• strefa topnienia (obejmuje to kuźnię i pobocza);
• para, czyli strefa, w której zmniejsza się FeO;
• kopalnia, w której zredukowano Fe2O3;
• blat z podgrzewaniem materiału;
• załadunek wsadu i koksu;
• gaz wielkopiecowy;
• obszar, w którym znajduje się kolumna materiału;
• wyloty żużla i ciekłego żelaza;
• zbieranie gazów odlotowych.

Wysokość wielkiego pieca może sięgać 40 m, waga - do 35 000 ton, pojemność obszaru roboczego zależy od parametrów kompleksu.

Dokładne wartości zależą od obciążenia przedsiębiorstwa i jego celu, wymagań dotyczących ilości uzyskanego metalu i innych parametrów.

Bardziej szczegółowa wersja urządzenia:

Zrzuty do naprawy wielkiego pieca

Aby utrzymać sprawny stan wielkiego pieca, regularnie (co 3-15 lat) przeprowadzane są główne naprawy. Dzieli się na trzy typy:

1. Pierwsza kategoria obejmuje prace nad zwolnieniem produktów topienia, przeglądem urządzeń wykorzystywanych w procesie technologicznym.
2. Druga kategoria to całkowita wymiana elementów wyposażenia podlegających średnim pracom naprawczym.
3. Trzecia kategoria wymaga całkowitej wymiany urządzenia, po czym następuje ponowne napełnienie surowcami wraz z prostowaniem wielkich pieców.

Systemy i wyposażenie

Wielki piec to nie tylko instalacja do produkcji surówki, ale także liczne jednostki pomocnicze. To układ zasilania wsadu i koksu, usuwanie żużla, stopionego żelaza i gazów, automatyczny system sterowania, kruszarki i wiele innych.

Zasady działania pieca pozostały takie same jak przed wiekami, ale nowoczesne systemy komputerowe i automatyka przemysłowa sprawiły, że wielki piec stał się bardziej wydajny i bezpieczniejszy.

Cowpers

Nowoczesna konstrukcja wielkiego pieca polega na zastosowaniu kruszarki do podgrzewania powietrza nawiewanego. Jest to jednostka cykliczna wykonana z materiału żaroodpornego, która zapewnia nagrzewanie dyszy do 1200 ° C.

Podczas schładzania kruszarka włącza szczeliwo do 800-900 ° C, co pozwala zapewnić ciągłość procesu, zmniejszyć zużycie koksu i zwiększyć ogólną wydajność konstrukcji.

Wcześniej takie urządzenie nie było używane, ale począwszy od XIX wieku. jest koniecznie częścią wielkiego pieca.

Liczba akumulatorów typu cowper zależy od wielkości kompleksu, ale zwykle jest ich co najmniej trzy, co odbywa się w oczekiwaniu na ewentualny wypadek i zachowanie wydajności.

Aparatura z najwyższej półki

Aparat od góry do dołu - ta część jest najbardziej krytyczna i najważniejsza, zawiera trzy zawory gazowe działające według skoordynowanego schematu.

Cykl tego węzła jest następujący:

• w położeniu początkowym stożek jest podniesiony, blokuje wyjście, dolny stożek jest opuszczany;
• skip ładuje ładunek na górę;
• obrotowy lejek obraca i przepuszcza surowiec przez okienka na mały stożek;
• lejek wraca do swojej pierwotnej pozycji, zamykając okna;
• mały stożek jest opuszczany, ładunek przechodzi do przestrzeni międzystożkowej, po czym stożek podnosi się;
• duży stożek przyjmuje swoje pierwotne położenie, uwalniając wsad do wnęki wielkiego pieca w celu przetworzenia.

Pominąć

Skipy to specjalne podnośniki ładunków. Za pomocą takich wciągników, nakładki na buty ze skipu chwytają surowiec dostarczany w górę wzdłuż nachylonej wiaduktu.

Następnie kalosze są przewracane, wprowadzając ładunek do strefy załadunku i wracając w dół, aby uzyskać nową porcję. Dziś proces ten przebiega automatycznie, do sterowania wykorzystywane są specjalne skomputeryzowane jednostki.

Dysze i otwory na baterie

Dysza lancy pieca skierowana jest do jej wnęki, przez którą można obserwować przebieg procesu topienia. W tym celu peepery z żaroodpornymi okularami są montowane przez specjalne kanały powietrzne. Podczas cięcia ciśnienie może osiągnąć wartości 2,1-2,625 MPa.

Otwory służą do odprowadzania żeliwa i żużla, natychmiast po zwolnieniu są szczelnie zamykane specjalną gliną. Wcześniej używano armat, które były ustawione w szeregu z plastikowym rdzeniem z gliny, dziś używa się zdalnie sterowanych armat, które mogą zbliżyć się do konstrukcji. Ta decyzja pozwoliła zmniejszyć uraz i wypadkowość procesu, aby był bardziej niezawodny.

Jak zrobić wielki piec własnymi rękami?

Niuanse

Produkcja surówki jest bardzo dochodowym biznesem, ale nie można zorganizować produkcji żelaza bez poważnych inwestycji finansowych. Wielki piec własnymi rękami w „warunkach rzemieślniczych” jest po prostu nie do zrealizowania, co wiąże się z wieloma cechami:

• wyjątkowo wysoki koszt wielkiego pieca (tylko duże zakłady mogą sobie pozwolić na takie koszty);
• złożoność projektu, pomimo faktu, że rysunek wielkiego pieca można znaleźć w domenie publicznej (nad schematem), montaż pełnoprawnej jednostki do produkcji żeliwa nie będzie działał;
• osoby fizyczne i indywidualni przedsiębiorcy nie mogą zajmować się produkcją żeliwa, ponieważ po prostu nikt nie wyda licencji;
• złoża surowców do hutnictwa żelaza są praktycznie wyczerpane, w wolnej sprzedaży nie ma granulatu ani spieku.

Ale w domu możesz złożyć imitację pieca (mini-wielki piec), za pomocą którego możesz topić metal.

Ale te prace wymagają maksymalnej uwagi i są wysoce odradzane w przypadku braku doświadczenia. Dlaczego taka konstrukcja może być wymagana? Najczęściej jest to ogrzewanie szklarni lub domku letniskowego najbardziej efektywnie wykorzystanym paliwem.

Narzędzia i materiały

Aby stworzyć strukturę w domu, musisz przygotować:

• metalowa beczka (można zastąpić rurką o dużej średnicy);
• dwa kawałki okrągłej rury o mniejszej średnicy;
• sekcja kanału;
• Arkusz blachy;
• poziomica, piła do metalu, taśma miernicza, młotek;
• falownik, zestaw elektrod;
• cegły, zaprawa gliniana (niezbędna do posadowienia konstrukcji).

Wszystkie prace należy wykonywać tylko na ulicy, ponieważ proces jest dość brudny i wymaga wolnej przestrzeni.

Instrukcja krok po kroku

1. Na przygotowanym przedmiocie w postaci beczki odcina się górę (należy ją pozostawić, ponieważ będzie dalej potrzebna).
2. Okrąg o średnicy mniejszej niż średnica lufy wycina się ze stali, wykonuje się w nim otwór na rurę.
3. Rura jest starannie przyspawana do koła; u dołu odcinki kanału są mocowane za pomocą spawania, co spowoduje dociśnięcie paliwa podczas pracy pieca.
4. Osłona paleniska wykonana jest z wyciętego wcześniej dna beczki, w której wykonany jest otwór na właz hipoteczny z drzwiczkami. Konieczne jest również wykonanie drzwi, przez które zostaną usunięte resztki popiołu.
5. Piec należy zainstalować na fundamencie, ponieważ podczas pracy bardzo się nagrzewa. W tym celu najpierw instaluje się płytę betonową, a następnie układa się kilka rzędów cegieł, tworząc zagłębienie pośrodku.
6. Aby usunąć produkty spalania, montuje się komin, średnica prostej części będzie większa niż średnica korpusu pieca (wymagana dla lepszego usuwania gazu).
7. Odbłyśnik nie jest obowiązkowym elementem konstrukcji, ale jego zastosowanie może poprawić sprawność pieca.

Cechy konstrukcyjne

Cechy takiego samodzielnie wykonanego piekarnika to:

• poziom wydajności jest dobry;
• istnieje możliwość pracy w trybie offline do 20 godzin;
• to nie aktywne spalanie zachodzi w piecu, ale tlenie się z ciągłym wydzielaniem ciepła.

Główną różnicą między wielkim piecem „domowym” będzie ograniczenie dostępu powietrza do komory spalania, czyli tlenie się drewna lub węgla będzie następowało przy niskim poziomie tlenu. Wielki piec przemysłowy działa na podobnej zasadzie, ale wielkie piece domowe są używane tylko do ogrzewania, metalu nie można w nim topić, chociaż temperatura wewnątrz komory będzie wystarczająca.

Z czego składa się nazwa domeny?

Wszystkie domeny są ułożone hierarchicznie: składają się z części (poziomów). Domeny trzeciego poziomu tworzone są w oparciu o domeny drugiego poziomu, a domeny drugiego poziomu - z domen pierwszego. Przyjrzyjmy się bliżej typom domen:

• Dziedzina drugiego (trzeciego, czwartego itd.) Poziomu

  lub
  subdomena
  - lewa strona domeny do punktu. W praktyce jest to dowolna kombinacja znaków, którą wymyślimy dla nazwy naszej przyszłej witryny (
  youtube
  .com,
  sklep
  .reg.ru). Jak nazywasz statek, jak mówią, ale to zupełnie inna historia SEO.

• Domena pierwszego poziomu

  lub
  strefa domeny
  - prawa część domeny po kropce. O tę część nie może poprosić nikt inny niż ICANN. Rejestrując „domenę” wymyślamy domenę drugiego poziomu i wybieramy strefę. Oni są
  geograficzny
  (.RU - Rosja, .EU - kraje UE, .AC - Wyspa Wniebowstąpienia itp.) Lub
  tematyczny
  (od starszych osób, takich jak .COM. - obszar handlowy, .BIZ - obszar biznesowy, po nowe domeny GTLD: .FLOWERS, .HEALTH, .Dzieci, itp.).

• Domena poziom zerowy

  - kropka po strefie domeny (reg.ru
  .
  ), który nie jest wyświetlany na pasku adresu i jest pomijany podczas wpisywania domeny w pasku przeglądarki.

Koszt na przykładzie wydajności nr 7

Produkcja wielkich pieców jest procesem wymagającym dużych nakładów i kosztownym, którego nie można uruchomić. Ponieważ wielkie piece są wykorzystywane wyłącznie w przemyśle, ich projektowanie i montaż odbywa się dla konkretnego kompleksu metalurgicznego, w skład którego wchodzi wiele obiektów i węzłów infrastruktury wewnętrznej. Taką sytuację obserwujemy nie tylko w Federacji Rosyjskiej, ale także w innych krajach świata, które posiadają własne zaplecze metalurgiczne.

Koszt wytworzenia i montażu wielkiego pieca jest dość wysoki, co wiąże się ze złożonością pracy. Przykładem jest duży kompleks wielkich pieców nr 7 „Rossiyanka”, który został zainstalowany w 2011 roku. Jego koszt wyniósł 43 miliardy rubli, w produkcję zaangażowani byli najlepsi inżynierowie z RV i zagranicy.

W skład kompleksu wchodzą następujące jednostki:

• urządzenie odbierające rudę;
• stacje zasilające wiaduktu bunkra i jednostki centralnej;
• wiadukt bunkra;
• tłocznia (zainstalowana na odlewni);
• instalacja do wtryskiwania pyłu węglowego;
• recykling CHP;
• centrum kontroli i budynek administracyjny;
• odlewnia;
• wielki piec;
• bloki do ogrzewania powietrza;
• przepompownia.

Kompleksowa produktywność:

Nowy kompleks zapewnia produkcję ponad 9450 ton surówki dziennie, kubatura użyteczna pieca to 490 m sześc., A kubatura robocza 3650 m sześc. Konstrukcja wielkiego pieca zapewnia bezodpadową i przyjazną dla środowiska produkcję surówki, jako produkty uboczne otrzymuje się gaz wielkopiecowy dla elektrociepłowni oraz żużel do budowy dróg.

Kran żeliwny [| ]

Gwintowanie żeliwa wielkopiecowego
Jest to kanał prostokątny o szerokości 250-300 mm i wysokości 450-500 mm. Kanał wykonany jest w murze ogniotrwałym paleniska na wysokości 600-1700 mm od powierzchni kolby. Kanały do ​​otworów żużlowych układane są na wysokości 2000-3600 mm. Kanał żeliwa jest zamknięty masą ogniotrwałą. Kran żeliwny otwiera się przez wywiercenie otworu o średnicy 50-60 mm za pomocą wiertarki. Po uwolnieniu surówki i żużla (w nowoczesnych dużych wielkich piecach uwalnianie surówki i żużla odbywa się przez dysze żeliwne) otwory są zatykane pistoletem elektrycznym. Czubek armaty wsuwa się do otworu i wprowadza się do niego ogniotrwałą masę kranową z armaty pod ciśnieniem. Kranik żużla wielkopiecowego jest chroniony przez elementy chłodzone wodą, zbiorczo określane jako zatyczki żużla, oraz sterowaną pneumatycznie, zdalnie sterowaną konstrukcję dźwigniową. Wielkopojemnościowe wielkie piece (3200–5500 m3) są wyposażone w cztery żeliwne taśmy pracujące naprzemiennie oraz jeden spust żużla. Uwalnianie surówki i żużla z wielkiego pieca obejmuje następujące operacje:

1. otwarcie kranu żeliwnego (w razie potrzeby i żużla);
2. usługa bezpośrednio związana z odpływem surówki i żużla;
3. zamknięcie kranu żeliwnego (jeśli żużel został uwolniony przez żużel, to żużel);
4. naprawa kurka i rynien.